鋰電池組件的制做步驟編寫
（1）電池檢測
因為電池片制做標準的偶然性，生產(chǎn)制造出去的電池性能各有不同，因此以便合理的將特性一致或相仿的鋰電池組合在一起，因此應依據(jù)其技術參數(shù)開展歸類；電池檢測即根據(jù)檢測充電電池的輸出主要參數(shù)（電流量和工作電壓）的尺寸對其開展歸類。以提升充電電池的使用率，作出品質達標的鋰電池組件。
（2）正臉電焊焊接
將集流帶電焊焊接到充電電池正臉（負級）的主柵網(wǎng)上，集流帶為電鍍錫的銅帶，大家應用的自動焊接機能夠將焊帶以多一點的方式焊接在主柵網(wǎng)上。電焊焊接用的熱原為一個紅外線燈（運用紅外感應的熱電效應）。焊帶的長短約為充電電池周長的2倍?？粘龅暮笌г诜疵骐姾负附訒r與后邊的電池片的反面電級相接。
（3）反面串連
反面電焊焊接是將充電電池串連在一起產(chǎn)生一個部件串，選用的加工工藝是手動式的，充電電池的精準定位關鍵靠一個膜具板，上邊有置放電池片的凹形槽，槽的尺寸和充電電池的尺寸相對性應，槽的部位早已設計方案好，不一樣規(guī)格型號的部件應用不一樣的模版，作業(yè)者應用電鉻鐵和焊錫絲將“前邊充電電池”的正臉電級（負級）電焊焊接到“后邊充電電池”的反面電級（正級）上，那樣先后串連在一起并在部件串的正負電焊焊接出導線。
（4）壓層鋪設
反面串連好且歷經(jīng)檢測達標后，將部件串、夾層玻璃和激光切割好的EVA、玻纖、側板依照一定的層級鋪設好，提前準備壓層。夾層玻璃事前涂一層實驗試劑（primer）以提升夾層玻璃和EVA的粘合抗壓強度。鋪設時確保充電電池串與夾層玻璃等原材料的相對位置，調節(jié)好充電電池間的間距，為壓層打好基礎。（鋪設層級：從下向上：鋼化夾膠玻璃、EVA、電池片、EVA、玻纖、側板）。
（5）部件壓層
將鋪設好的充電電池放進層壓機內，根據(jù)真空包裝將部件內的氣體抽出來，隨后加溫使EVA熔融將充電電池、夾層玻璃和側板粘合在一起；最終制冷取下部件。壓層加工工藝是部件生產(chǎn)制造的重要一步，壓層溫度壓層時間依據(jù)EVA的特性決策。大家應用迅速干固EVA時，壓層循環(huán)系統(tǒng)時間約為25分鐘。干固溫度為150℃。
（6）壓邊
壓層時EVA熔融后因為工作壓力而向外拓寬干固產(chǎn)生毛刺，因此壓層結束應將其摘除。
（7）裝框
相近與給夾層玻璃裝一個眼鏡框架；給夾層玻璃部件裝鋁框，提升部件的抗壓強度，進一步的密封性鋰電池組件，增加充電電池的使用期。外框和夾層玻璃部件的間隙用硅酮環(huán)氧樹脂添充。各外框間用角鍵連接。
（8）電焊焊接接線端子
在部件反面導線處電焊焊接一個小盒子，以利于充電電池與別的機器設備或充電電池間的聯(lián)接。
（9）髙壓檢測
髙壓檢測就是指在部件外框和電級導線間釋放一定的工作電壓，檢測部件的耐沖擊和絕緣層抗壓強度，以確保部件在極端的自然條件（遭雷擊等）下不被毀壞。
（10）部件檢測
檢測的目地是對充電電池的功率開展校準，檢測其頻率特性，明確部件的質量等級。關鍵便是仿真模擬自然光的檢測Standardtestcondition（STC），一般一塊太陽能電池板需要的檢測時間在7-8秒上下。
